1．表面預處理的重要性
表面預處理的目的是使待涂表面達到選定涂料所要求的除銹質量和粗糙度，確保待涂表面與覆蓋層之間良好的附著力。表面預處理的方法和指標由覆蓋層的種類決定。表面預處理的實施部門必須具備相關的設備及技術操作人員，所有的表面預處理應有專門的技術監督和檢驗。
為了正確了解表面預處理，首先應對影響其過程的因素有個完整的認識，圖5—1列出了影響噴射除銹質量各種因素的體系圖。粗線垂直箭頭把噴射對象與噴射目的聯系起來。與粗箭頭左右相連的箭頭，說明達到預期目的而發生作用的因素。根據被噴射工件的特性、種類和尺寸，以及噴射后預期達到的目的來選擇噴射方法、磨料和傳送磨料的載體等。由于涉及到的影響因素很多，因此應很慎重。
在管道防腐層的施工作業中，有“三分材料七分施工”之說，可見施工的重要性，面在施工程序中鋼管的表面預處理(最基本的為“除銹”)，又是重中之重，其質量直接關系到覆蓋層的質量和壽命。在一些文獻中有這樣的統計，說明表面處理是影響覆蓋層壽命諸多因素中最重要的因素，見表5-1。
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表5-1 各種因素對覆蓋層壽命的影響
| 影響因素 | 影響程度/% | 影響因素 | 影響程度/% |
| 表面處理質量 | 49．5 | 涂料種類 | 4．9 |
| 膜厚(涂裝道數) | 19．1 | 其它因素 | 26．5 |
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圖5-1 影響噴射除銹的各種因素的體系圖
通過對覆蓋層的造價分析，一般表面處理的費用約占50％。減阻內涂的覆蓋層膜層薄，涂覆次數少，涂料用量小，因此表面處理的費用比例更高，約為70％。所以在減阻內涂的工序設計和施工作業中要特別重視表面預處理的質量。
2．影響覆蓋層質量的主要因素
2．1 氧化皮的影響
鋼管表面在軋制和焊接的高溫條件下，自然生成一層氧化皮，其主要成分是鐵的氧化物的混合體，從結構上看大體為三層，最外層為Fe3O4或Fe2O3，中間層為FcO和Fe3O4，靠近鋼表面的是FeO(如圖5-2所示)[3]。
在外界環境條件的作用下，如溫度、濕度、外力、氧和鹽等，這些氧化皮會開裂、剝離、松動，若除不凈，它將會對覆蓋層有三個主要的破壞作用：一是氧化皮的電極電位比鋼材正0．26V，使氧化皮脫落和裂縫處暴露的鋼材表面成為原電池的陽極而遭受腐蝕；其次是氧化皮的裂縫處易凝結水汽，若有SO2溶于其中則可生成硫酸亞鐵，增加電解質的導電性，促進腐蝕作用；第二是沒有除掉的但已松動的氧化皮，當管道溫度波動較大時，它可能完全脫落并隆起，使覆蓋層破裂和剝離。
圖5—2 鋼管表面氧化皮結構示意圖
2．2 表面污物的影響
這里所說的污物是指鋼管表面未除凈的銹蝕產物及灰塵等，還應包括表面處理后鋼管表面未清理干凈的殘留物顆粒和表面處理后未能在規定時間內涂覆而產生的新銹，由于它們的存在，妨礙獲得平滑均勻覆蓋層，削弱其與基體的附著力，使得涂料不能與鋼表面直接接觸，造成涂料的附著力降低，影響覆蓋層的使用壽命。
2．3 可溶性鹽的影響
當覆蓋層下的鋼表面有可溶性鹽存在時，由于覆蓋層的內外滲透壓不同，在空氣中水分作用下將透過覆蓋層到達鋼的表面，與可溶性鹽結合造成鋼表面的腐蝕而剝離覆蓋層。這其中氯化物是最主要的可溶鹽，因其滲透能力最強，故在Q／SYXQ11《西氣東輸管道內壁減阻覆蓋層補充技術條件》標準中，對它有明確的規定，尤其是海運的鋼管及在沿海存放一段時間的鋼管，更應強調這一點。
2．4 粗糙度的影響
覆蓋層與鋼管表面的附著力是由涂料分子中極性基團和金屬表面分子間的相互吸引所決定的，除物理作用(色散力、誘導力和取向力)外，主要是機械作用。鋼管表面在經過噴(拋)射磨料處理后，表面粗糙度明顯增大，甚至可增加20倍金屬表面積[3]。隨著粗糙度的增大，表面積顯著增加，覆蓋層與鋼管表面的附著力則相應增加。當噴(拋)出的磨料具有棱角時，經它處理過的金屬表面不僅增加了表面積，還會給覆蓋層的附著提供一個合適的表面化幾何形狀，從而利于分子吸引和機械的錨固作用。
不過不合理的表面粗糙度也會對覆蓋層造成負面影響，如粗糙度過大，要填平錨紋的“波谷”所需的涂料的量也隨之增大，太深的波谷還容易造成氣泡，直接影響覆蓋層的質量。另外，當覆蓋層較薄時，波峰的尖端容易露出表面，破壞覆蓋層的完整性，導致點腐蝕的發生。
對于減阻內涂覆蓋層，鋼管內壁的表面粗糙度應有所要求，通常為表面處理后30～50μm。表面粗糙度大小取決于磨料的粒度、形狀、材料、噴射的速度、作用時間等工藝參數，其中磨料的粒度對粗糙度影響最大，表5-2給出了美國鋼結構涂裝協會(SSPC)對磨料與粗糙度的對應關系的推薦養值。
表面處理的方法較多，對于管道最為合理的是通常采用的噴(拋)射法，這是因為磨料猛烈撞擊，可使材料的疲勞強度提高約80％；表面硬度也有不同程度的提高；還能消除焊縫處的內應力，使鋼材的抗腐蝕能力明顯提高[3]。
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| 磨料種類 | 最在粒度/mm(NIST標準) | 表面粗糙度/μm | |
| 最大值 | 平均值 | ||
| 鋼質磨料 鋼丸S230 鋼丸S280 鋼丸S330 鋼丸S390 鋼砂G50 鋼砂G40 鋼砂G25 鋼砂G14 | 0．60～0．71 0．71～0．81 0．81～0．97 0．97～1．20 0．31～0．40 0．40～0．73 0．73～0．97 1．46～1．7 | 75±5 89±7．5 96±10 116±12．5 56±7．5 86±10 116±12．5 165±20 | 55±7．5 63±10 71±12．5 88±17．5 40±7．5 60±12．5 78±17．5 129±22．5 |
| 礦物質磨料 燧石丸 硅砂 爐渣 爐渣 重礦砂 | 中細 中粗 中粗 粗 中細 | 89±10 10±112．5 116±12．5 152±17．5 86±10 | 68±10 73±10 78±12．5 93±71．5 66±10 |
注：1．表中所指的某種磨料產生的錨紋深度指該磨料在循環磨料噴射機器中，已成為穩定的混合磨料時由混合磨料產生的錨紋深度。如果用新磨料則錨紋深度將會明顯增加；
2．表中鋼丸的硬度為HRC40～50，鋼砂的硬度為HRC55～60。
3．塞面處理的基本要求
鋼管的表面處理通常要按技術標準要求，工業發達國家都先后制訂了自己的除銹的質量等級標準，其中最著名的是瑞典工業標準SIS 055900《涂裝前鋼材表面除銹圖譜標準》，長期以來為世界各國所采用，國際標準化組織依照瑞典標準制訂了ISO 8501—1《涂裝涂料和有關產品前鋼材預處理—表面清潔度的目視評定—第一部分：未涂裝過的鋼材和全面清除原有涂層后的鋼材的銹蝕等級和除銹等級》。我國參照ISO標準，也制訂了GB 8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。石油行業還制訂有SY／T 0407《涂裝前鋼材表面預處理規范》與GB 8923配套使用。這里就標準中的要點給予摘錄。
3．1 GB 8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》
GB 8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準重點介紹了銹蝕等級和除銹等級的劃分、目視評定及標準樣片的彩色照片的使用。
(1)銹蝕等級 除銹前，鋼材表面原始銹蝕狀態分為四個等級，以A、B、C和D表示，除銹后要參照原銹蝕等級加以比較：
A 全面地覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；
B 已發生銹蝕，并且部分氧化皮已經剝落的鋼材表面；
C 氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材表面；
D 氧化皮已因銹蝕而全面剝寓，并且已普遍發生點蝕的鋼材表面。
(2)除銹等級 GB 8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》將除銹等級按不同的除銹方法加以區別，再按不同的方法分別給出各個不同的等級。用“Sa”、“St”和·“Fl”分別代表了噴(拋)射除銹法、手工和動力工具除銹法和火焰除銹法。字母后面的阿拉伯數則表示除銹的等級程度。
①噴射或拋射除銹 以“Sa”表示，共分四級，其表述如下。
Sa1 輕度的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。
Sa2 徹底的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。
Sa2．5 非常徹底的噴射和拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。
Sa3 使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見的油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，該表面應顯示均勻的金屬色澤。
②手工和動力工具除銹 以“St”表示，GB 8923給出兩個等級，分別是：
St2 徹底的手工和動力工具除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。
St3 徹底的手工和動力工具除銹：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且設有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物。除銹應比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。
?、刍鹧娉P 以“F1”表示，火焰除銹應包括在火焰加熱作業后以動力鋼絲刷清除加熱后附著在鋼材表面的產物。標準中只給出一個等級：
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