我公司供水系統循環水涼水塔，做為石油化工設備的冷卻介質用來解決生產過程中需要冷卻的油品，達到生產工藝的要求。是石油煉制工程中不可缺少的一個工藝過程。涼水塔的結構型式無論是恒流干濕式、逆流式或是其它的結構形式，內部都有大量的鋼結構。這些鋼結構長期在高濕度和受水沖擊下工作，存在嚴重的腐蝕，所以必須采用防腐隔離層。防腐隔離層的好與壞直接影響鋼結構的使用壽命。但是在新建的涼水塔往往存在防腐涂層選擇不合理，金屬表面處理級別低，出現新投用的涼水塔鋼結構使用1年左右防腐涂層失去作用，金屬結構遭到腐蝕，涼水塔的使用壽命縮短。

我公司化肥廠2003年6月新改造的恒流干濕式涼水塔，內部鋼結構已全部更新，鋼結構總重為250噸，防腐層采用環氧涂料。該鋼結構在2005年6月檢修時檢查發現防腐漆膜大部分已經破損沒有使用價值。鋼結構部分出現腐蝕，特別是焊道附近金屬腐蝕比較厲害，銹蝕層有2～3mm厚左右。銹蝕層下面有較多的像黃豆粒米粒大小不一的點蝕坑，原來的金屬表面已經見不到。有部分金屬護欄的扁鋼在焊道部位斷開。沒有開裂的防腐層表面發粉，表面上看樹脂含量很少。采用劃格器檢查，發現被劃開的防腐層，發脆已沒有使用價值。被劃開的防腐層下的金屬已經被腐蝕，有1mm左右的銹蝕層。這說明防腐層氣孔比較多。對整體鋼結構的防腐層檢查上看早已沒有使用價值。

另外，煉油廠三循逆流式涼水塔為2003年7月進行改造，鋼結構采用環氧磁漆（固化劑為胺類），兩道底漆，三道面漆。底面處理達到Sa2.5級。運行3個月左右，防腐層出現發軟、起鼓、脫層現象，起不到防腐作用。

化肥廠涼水塔鋼結構防腐層損壞。首先是金屬表面處理不當。因為當時所實施的工藝為人工機械除銹達到St3級，與所選的環氧涂料進行配套，沒有達到涂料要求的附著力。因為環氧涂料本身要求與金屬表面結合必須達到機械噴砂除銹Sa2.5級。所以從現場涂料脫層的現象看，沒有達到要求的附著力。二是所選的涂料樹脂含量低，從現場漆膜看干固的防護層樹脂含量少而其它填料過多，產生較多粉化顆粒。這樣涂層易存在較多的氣孔，水分子及其它雜質容易滲透涂層引起金屬表面腐蝕。所以該防腐涂層在潮濕的環境下涂層是比較易于通過水的，因水在涂層與金屬之間形成界面層，造成涂層的結合強度下降，涂層剝離或鼓包。金屬表面遭到腐蝕。從現場沒有損壞的涂層采用劃痕檢查，涂層下面金屬表面存在銹蝕層可以說明這一點。

煉油廠涼水塔鋼結構防腐層損壞。雖然防腐涂層已經固化2個多月，但是使用后遇水防腐涂層發生損壞。所選用的是環氧涂料，酮亞胺為固化劑^【1】共三道，期望耐用10年以上。表面噴砂至Sa2.5級，施工時溫度正常，為15～25℃，涂裝后固化時間最長時間2個月。使用后不到1個月漆膜起泡。原因為，酮亞胺實質上是用酮封閉的多元胺，與空氣中潮氣接觸后析出多元胺及酮，多元胺再與環氧樹脂固化。該漆經刷后，漆膜表面與水汽反應而固化，阻滯漆膜丙酮充分揮發，殘留的酮有一定的水溶性，引起滲透壓使漆膜起泡。這說明所選的配套固化劑不適合在這一環境下使用。

漆膜下的金屬腐蝕是由電化學作用引起的。在陰極,氧有去極化作用,反應如下:

O₂十H₂+2e=2OH^-

因此,膜下泡內溶液呈微堿性,這時陰極部位的pH值高達13以上。界面一旦成為高堿性狀態,就進一步發生基體氧化膜的堿性溶解和漆膜的堿分解。同時,在陽極發生如下反應

Fe=Fe²⁺+2e

Fe²⁺與氧、水及OH^-反應生成Fe(OH)₂、Fe(OH)₃、Fe₂O₃·XH₂O等腐蝕產物,其體積要增大好幾倍,使漆膜鼓起,最后破裂。這時泡內溶液呈酸性,泡內pH值僅為2～4。從漆膜脫落部位產生的陰極、陽極反應來看,由于陰極反應產生的OH^-離子使得界面pH值上升,造成Fe²⁺離子水解:

Fe²⁺十2H₂O=Fe(OH)₂+2H⁺

這時又使界面pH值降低,從而加速了陽極反應,使腐蝕面積擴大,漆膜剝落的范圍增加。部分表面涂層,不到半年出現開裂、脫落,使金屬表面遭到腐蝕。

另外,由于鋼結構在高濕度與水汽中使用,造成設備表面干濕交替進行。金屬表面暴露在空氣中,當表面存在銹蝕層時（涂層氣孔率高時相當于銹蝕層）,銹蝕層就起了水和氧的儲槽作用,銹蝕層下基體鐵的離子化起了強氧化劑的作用。在一定條件下腐蝕產物會影響大氣腐蝕的電極反應。Evans認為大氣腐蝕的銹蝕層處在潤濕條件下,可以作為強烈的氧化劑。由銹層內Evans模型,可以看出陽極反應發生在金屬/Fe₃O₄界面上,陰極反應發生在Fe₃O₄/FeOOH界面上,即銹層內發生了Fe³⁺→Fe²⁺的還原反應,說明銹層參與了陰極過程。由于天氣變化,金屬表面溫度、濕度隨之變化,這樣在化學、電化學作用下,金屬表面將加速腐蝕。