汽車罐車的定期檢驗(yàn)包括對(duì)罐體和各種附件的檢查和修理。罐車的定期檢驗(yàn)分為年度檢驗(yàn)和全面檢驗(yàn)兩種，年度檢驗(yàn)每年至少進(jìn)行一次，全面檢驗(yàn)每六年進(jìn)行一次，罐體發(fā)生重大事故或停放時(shí)間超過(guò)一年的，使用前應(yīng)進(jìn)行全面檢驗(yàn)。
　　
　　一、檢驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作及注意事項(xiàng)

　?、俟捃嚈z驗(yàn)前，罐內(nèi)液化氣必須處理干凈，并用氮?dú)饣蛩魵庵脫Q。
　?、谡羝祾吆蟮囊夯蜌夤捃?，其罐體內(nèi)殘余液化石油氣含量小于0.4％。
　?、酃迌?nèi)氣體檢測(cè)合格后，打開人孔蓋，清掃罐內(nèi)污物，在進(jìn)罐前要測(cè)定罐內(nèi)氧氣含量，應(yīng)保持氧氣含量在18％以上。
　　值得注意的是：罐內(nèi)清掃的污垢主要是液化石油氣中的硫化氫腐蝕罐壁所形成的硫化亞鐵，這種物質(zhì)會(huì)與空氣中的氧結(jié)合，迅速起化學(xué)反應(yīng)并放出熱量，當(dāng)氧氣充足時(shí)， 會(huì)發(fā)生連續(xù)的氧化反應(yīng)，使熱量積聚，造成自燃。因此，在罐內(nèi)未經(jīng)蒸汽吹掃合格之前，嚴(yán)禁用空氣進(jìn)行置換。罐內(nèi)清理出的殘?jiān)瑧?yīng)立即運(yùn)至安全地段深埋或燒掉，不得在檢驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)堆放。
　?、苄断掳踩y、緊急切斷閥、液面計(jì)、壓力表、溫度計(jì)等安全裝置，拆卸清洗后以備檢驗(yàn)調(diào)試。
　?、菪枞鏅z驗(yàn)的罐車對(duì)外表面進(jìn)行除銹，罐內(nèi)焊縫表面及兩側(cè)也應(yīng)進(jìn)行除銹打磨，直至裸露金屬光澤。
　?、逓榱吮ＷC罐內(nèi)檢驗(yàn)、維修人員的安全，罐內(nèi)作業(yè)時(shí)必須佩戴安全帽和防塵口罩，罐外應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)。
　?、吖迌?nèi)照明應(yīng)使用電壓不超過(guò)12V的低壓防爆燈。如需動(dòng)火，應(yīng)先辦理動(dòng)火批準(zhǔn)手續(xù)，并采取必要的安全措施。

　　二、汽車罐車的年度檢驗(yàn)

　　1.汽車罐車技術(shù)檔案資料審查
　　包括出廠技術(shù)文件及資料，汽車罐車使用證、準(zhǔn)駕證、押運(yùn)證、準(zhǔn)運(yùn)證；歷年來(lái)定期檢驗(yàn)報(bào)告；使用運(yùn)行記錄等。
　　2.罐體表面漆色、銘牌和標(biāo)志檢驗(yàn)
　　罐車罐體外表面應(yīng)為銀灰色，沿通過(guò)罐體中心線的水平面與罐體外表面交線對(duì)稱涂刷一條150mm的紅色色帶，罐體兩側(cè)中央部位涂刷250mm×250mm的帶有“易燃?xì)怏w”的菱形標(biāo)志圖形。在罐體兩側(cè)后部色帶的上方書寫紅色“液化石油氣”字樣，字高200mm，字體為仿宋體。在“液化石油氣”字樣對(duì)應(yīng)的色帶下方書寫“罐體下次全面檢驗(yàn)日期：××××年××月××日”。字色為黑色，字高100mm，字體為仿宋體。
　　3.檢查罐體的內(nèi)外表面
　　注意有無(wú)裂紋、腐蝕、劃痕、凹坑、泄漏、損傷等缺陷。
　　在罐車的年度檢驗(yàn)中，對(duì)罐體的內(nèi)外表面檢查主要是靠肉眼直觀檢查或輔以低倍放大鏡檢查，必要時(shí)可采用表面無(wú)損探傷檢查。
　　對(duì)于比較嚴(yán)重的局部凹陷、鼓包等缺陷，通過(guò)肉眼觀察是不難發(fā)現(xiàn)的。嚴(yán)重的整體變形也可以通過(guò)直觀檢查來(lái)發(fā)現(xiàn)。不太嚴(yán)重的局部變形和整體變形要通過(guò)量具檢查。
　　對(duì)裂紋的檢查不能忽視直觀檢查的作用，有許多嚴(yán)重的表面裂紋都是通過(guò)直觀檢查發(fā)現(xiàn)其跡象，再通過(guò)無(wú)損探傷進(jìn)一步確認(rèn)。裂紋是罐體中最危險(xiǎn)的一種缺陷，必須引起足夠的重視。罐車罐體的裂紋在它的內(nèi)外表面的各個(gè)部位均有可能發(fā)生，但是一般最容易產(chǎn)生裂紋的地方是焊縫與熱影響區(qū)以及局部應(yīng)力過(guò)高的部位。
　　焊縫與焊接熱影響區(qū)常會(huì)存在焊接裂紋，這些裂紋可以與焊道垂直也可以與焊道平行，在檢查時(shí)對(duì)每條焊縫的表面，包括熔注金屬熔合區(qū)和熱影響區(qū)都應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行檢查，特別是焊縫表面有缺陷的地方，如咬邊、錯(cuò)邊、弧坑等處，焊接返修部位尤應(yīng)注意。
　　焊縫與焊縫附近也容易產(chǎn)生疲勞裂紋，特別是焊縫的交叉口、角焊縫和焊接表面缺陷處。
　　焊縫附近常存在較大的殘余應(yīng)力，這也是容易產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕的地方，特別是硫化氫含量較多的液化石油氣介質(zhì)，將會(huì)進(jìn)一步加速應(yīng)力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。
　　對(duì)罐體外壁腐蝕的檢驗(yàn)比較簡(jiǎn)單，因?yàn)榇髿飧g一般都是均勻腐蝕或局部腐蝕，這些缺陷用直觀檢查的方法即可發(fā)現(xiàn)。罐體上涂層若完好無(wú)損，而且又沒(méi)有發(fā)現(xiàn)其他可疑跡象，一般不需要清除防腐層來(lái)檢查腐蝕情況，罐體底部往往由于空氣濕度較大或涂層易脫落而加快腐蝕，檢查時(shí)要多加注意。
　　罐體內(nèi)壁腐蝕的檢查要比外部復(fù)雜，內(nèi)部腐蝕有各種情況。對(duì)均勻和局部腐蝕，可以通過(guò)直觀檢查發(fā)現(xiàn)，對(duì)較為嚴(yán)重的腐蝕，要測(cè)量被腐蝕部位的剩余壁厚。對(duì)于其他類型的腐蝕(如應(yīng)力腐蝕等)用直觀方法難以發(fā)現(xiàn)，若懷疑有這類腐蝕產(chǎn)生，應(yīng)對(duì)罐體內(nèi)壁進(jìn)行金相分析和應(yīng)力測(cè)試。
　　4.對(duì)安全閥、緊急切斷閥、液面計(jì)、壓力表、溫度計(jì)、導(dǎo)靜電裝置、裝卸軟管和其他附件進(jìn)行檢查和校驗(yàn)
　　(1)安全閥的校驗(yàn)罐車用安全閥必須為內(nèi)裝全啟式，制造質(zhì)量除按圖樣規(guī)定外， 還應(yīng)符合JB 452《彈簧式安全閥技術(shù)條件》。在使用過(guò)程中，每年要進(jìn)行一次校驗(yàn)，主要有下列調(diào)試項(xiàng)目：
　　a.密封壓力試驗(yàn)。在試驗(yàn)設(shè)備上逐步升壓到安全閥的密封試驗(yàn)壓力，檢查安全閥閥瓣和閥座幾處的密封性能，即有無(wú)泄漏現(xiàn)象。若在達(dá)到試驗(yàn)壓力之前已經(jīng)泄漏，可以通過(guò)調(diào)整彈簧壓縮量使密封壓力提高。如達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，仍不密封，而彈簧壓縮量已經(jīng)超過(guò)允許規(guī)定的量，這時(shí)就應(yīng)檢查密封面是否損壞，排除故障后再試。
　　b.整定壓力調(diào)整。密封壓力調(diào)試合格后，繼續(xù)緩慢升壓，若安全閥開啟壓力在罐體設(shè)計(jì)壓力的1.05～1.1倍之間泄放，說(shuō)明開啟性能合格，若不在此區(qū)間泄放，說(shuō)明開啟性能不合格，則需要調(diào)整彈簧壓力后，重新調(diào)試密封壓力和開啟壓力，直至符合規(guī)定為止。
　　c.全啟壓力調(diào)整。開啟壓力調(diào)試合格后，繼續(xù)緩慢升壓，直到全啟。安全閥的全開壓力不得超過(guò)罐體設(shè)計(jì)壓力的1.2倍。
　　d.調(diào)整回座壓力。安全閥開啟排放后，停止試驗(yàn)氣源供應(yīng)，使閥內(nèi)壓力下降，安全閥自動(dòng)回座，回座壓力應(yīng)不低于開啟壓力的0.8倍。回座應(yīng)嚴(yán)密關(guān)閉，密封不漏。
　　上述4項(xiàng)壓力調(diào)試工作，對(duì)每個(gè)安全閥，要反復(fù)試驗(yàn)3次，其壓力值要全部達(dá)到要求方為合格。安全閥的泄漏檢查與判斷，一般是把出口浸入水中觀察氣泡，有經(jīng)驗(yàn)的檢驗(yàn)人員，可憑聽覺加以判斷。合格的安全閥必須由檢驗(yàn)人員進(jìn)行鉛封，避免他人任意調(diào)動(dòng)。
　　(2)緊急切斷閥的檢驗(yàn)緊急切斷閥是罐車上的一種重要安全裝置，根據(jù)《液化氣體汽車罐車安全監(jiān)察規(guī)程》，它應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和密封性能；具有良好的抗振性能；具有可靠的使用性能，方便操作；具有足夠的使用壽命。上述基本性能，除在設(shè)計(jì)制造上予以全面考慮和嚴(yán)格控制外，還必須在檢驗(yàn)時(shí)嚴(yán)密注意。
　　a.強(qiáng)度試驗(yàn)。緊急切斷閥必須經(jīng)耐壓試驗(yàn)合格。受液化石油氣作用的部位，其耐壓試驗(yàn)壓力應(yīng)不低于罐體設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，保壓時(shí)間不少于10min；受油壓作用的部位其耐壓試驗(yàn)壓力應(yīng)不低于該部位最高工作壓力的1.5倍，保壓時(shí)間不少于10min；試驗(yàn)結(jié)果均不得有滲漏和變形。