1.總則
　　本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內(nèi)涂涂覆工藝的基本要求，包括涂覆商的資質(zhì)條件，表面處理，環(huán)境條件，涂裝工藝等。
　　在國內(nèi)首次采用減阻內(nèi)涂技術(shù)的是西氣東輸工程，其內(nèi)涂工藝中的基本參數(shù)是：
　　(1)表面粗糙度 表面處理后 30～50μm
　　　　　　　　　內(nèi)涂后 ≤10μm
　　(2)內(nèi)涂覆膜厚度 干膜 65～75μm
　　　　　　　　　　濕膜 130～150μm
　　濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同，最終以干膜厚度為準(zhǔn)。
　　(3)表面處理標(biāo)準(zhǔn)(GB8923) Sa 2．5級。
　　英國GBE／CMl^[1]標(biāo)準(zhǔn)中對覆蓋層規(guī)定為：(1)覆蓋層的最小干膜厚度應(yīng)太于50μm(不含特殊要求)； (2)濕膜厚度應(yīng)為涂料供應(yīng)商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。
2．基本技術(shù)要求
2．1 對涂覆商的要求
　　涂覆商(公司)在生產(chǎn)前應(yīng)向業(yè)主提供涂覆作業(yè)技術(shù)規(guī)范和質(zhì)量保證及質(zhì)量控制的技術(shù)文件，由業(yè)主審定認(rèn)可，在業(yè)主批準(zhǔn)之前不得開工。
??? 涂覆商(公司)向業(yè)主提供的資質(zhì)材料如下：
　　(1)公司的營業(yè)執(zhí)照及ISO 9000認(rèn)可證明(含公司歷史和業(yè)績)；
　　(2)用于涂覆的生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)條件說明；
　　(3)生產(chǎn)工藝程序說明；
　　(4)鋼管表面處理的技術(shù)說明(含拋丸機(jī)參數(shù)、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測標(biāo)準(zhǔn))；
　　(5)生產(chǎn)能力說明；
　　(6)檢測項(xiàng)目的內(nèi)容、次數(shù)和方法；
　　(7)和外涂之間的關(guān)系處理。
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圖6-1 內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。

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圖6-2 減阻內(nèi)涂工藝流程

6．2．2 內(nèi)涂覆施工的基本程序
　　圖6-1是內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。
　　進(jìn)管檢查→管道預(yù)熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無氣噴涂→加速固化→檢驗(yàn)→堆放(儲存待運(yùn))，如圖6-2所示。

3．工藝要求

3．1 進(jìn)管桂查
　　裸管的搬運(yùn)、裝卸和臨時存放應(yīng)該使用專門設(shè)備，以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運(yùn)管子之前的檢驗(yàn)、設(shè)備和程序均應(yīng)報批，得到業(yè)主的認(rèn)可。
鋼管首先放置在進(jìn)管平臺上，對鋼管表面進(jìn)行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內(nèi)容包括：焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等，不合格的鋼管檢出后堆放在一旁，并通知業(yè)主代表。當(dāng)鋼管表面存在有油污或油脂時，用可完全揮發(fā)的溶劑進(jìn)行清洗。對于海運(yùn)或臨海地區(qū)的鋼管表面應(yīng)進(jìn)行表面鹽分的檢測，如果超出20mg／m2標(biāo)準(zhǔn)值，則應(yīng)采用高壓清水進(jìn)行清洗。檢測的同時，要對原管號、管長、鋼級、壁厚、爐號、生產(chǎn)日期、數(shù)量等進(jìn)行登記。鋼管的編號必須在輸入架上立即檢查并記錄下來，同時將鋼管編號標(biāo)注在鋼管的外表面。當(dāng)有大量的油污出現(xiàn)時，鋼管應(yīng)立即隔離，并通知客戶代表以引起注意。
3．2 管子預(yù)熱
　　鋼管在表面處理前，內(nèi)表面必須干燥，通常可采用火焰直接加熱，這樣做有利于可燃性污染物的清除，去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內(nèi)壁。鋼管的溫度和周圍環(huán)境的相對濕度應(yīng)該用溫度計及濕度計測量井記錄。管子預(yù)熱的溫度以60℃為宜。
3．3 表面準(zhǔn)備
　　鋼管內(nèi)表面準(zhǔn)備的質(zhì)量將直接影響其涂覆層的附著力，關(guān)系到內(nèi)覆蓋層的質(zhì)量，所以說表面準(zhǔn)備是內(nèi)涂工藝中一個非常重要的環(huán)節(jié)。
　　用于管子表面處理的設(shè)備和材料(磨料)應(yīng)事先得到業(yè)主的認(rèn)可，并能滿足涂料供應(yīng)商的技術(shù)要求，所用磨料必須干燥、清潔，一般應(yīng)采用可回收的鋼丸加鋼砂。
　　在機(jī)械清理之前，管道表面上的任何油污或油脂都應(yīng)采用溶劑和清洗劑除去，這種溶劑應(yīng)是非油性的并與覆蓋層相適應(yīng)。同時還要采用預(yù)熱方式除去潮氣，對于海運(yùn)及臨悔地區(qū)的管道要進(jìn)行鋼表面鹽分測定，鹽分超標(biāo)時要用含有清洗劑的清潔水沖洗。
　　待處理的表面必須干燥，采用“先外后內(nèi)”工藝的管子可以直接從外涂生產(chǎn)線上帶溫進(jìn)入內(nèi)涂生產(chǎn)線，采用“先內(nèi)后外”工藝的管子應(yīng)采用加熱爐或其它方法進(jìn)行預(yù)熱干燥。在這里我們提出了“先外后內(nèi)”和“先內(nèi)后外”的兩種工藝次序的問題，在西氣東輸工程的前期階段，根據(jù)國外工程上多數(shù)的經(jīng)驗(yàn)，加上“先內(nèi)后外”工藝對涂料有著更嚴(yán)格的要求，強(qiáng)調(diào)了“先內(nèi)后外”工藝的優(yōu)越性，但經(jīng)過一段實(shí)踐后，多數(shù)涂裝廠認(rèn)為“先外后內(nèi)”工藝更合理，以至現(xiàn)在采用“先外后內(nèi)”工藝的廠家占了絕大多數(shù)^[2]。關(guān)于兩種工藝的優(yōu)缺點(diǎn)，可參見表6-1。
　　進(jìn)入表面處理的管子上了管架之后，可采用管子轉(zhuǎn)動進(jìn)行拋丸處理。磨料要干凈、干燥，并且鋼砂和鋼丸的比例合適，使得經(jīng)磨料的拋丸處理后的管子至少可達(dá)Sa2．5(SIS 055 900)標(biāo)準(zhǔn)，表面租糙度(錨紋深度)達(dá)Rz30～50μm。
　　在對鋼管進(jìn)行處理過程中，要始終保持管內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)。在管端的箱體中，通過氣流分離鋼砂，回收的鋼砂通過傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過分離過濾器排出。注意排出的氣體必須符合環(huán)保的要求。
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　　通常對管子表面處理過程中的周圍環(huán)境溫度規(guī)定不應(yīng)低于10℃，相對濕度低于80％。這一規(guī)定是一般要求，當(dāng)在車間施工時，主要要看鋼管表面的溫度。
　　內(nèi)拋丸處理后立即用壓縮空氣對內(nèi)表面進(jìn)行吹掃，以除去所有的沉積物，吹掃的方法主要有兩種：一種是在拋丸處理后，用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內(nèi)表面的一些粉塵和鋼丸，剩余的微小粉塵可在內(nèi)噴涂工位噴涂前，打開噴槍的氣源，用噴槍對鋼管內(nèi)表面進(jìn)行吹掃，噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端，另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點(diǎn)是不需要專門的吹掃工位；另一種方法是采用倒丸裝置，將鋼管抬起一定角度，使鋼管內(nèi)的鋼丸下滑至回收裝置內(nèi)，然后對鋼管內(nèi)壁進(jìn)行吹掃，用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個專門的倒丸工位。不管采用那種方法，吹掃時排出的氣體都必須符合環(huán)保的要求。
　　清潔工序是一個很重要的環(huán)節(jié)，必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內(nèi)涂的質(zhì)量。
　　為了防止管子在焊接時對內(nèi)覆蓋層造成損壞，待涂的管子兩個管端部45～55mm范圍內(nèi)要采用膠帶覆蓋，膠帶應(yīng)黏結(jié)牢固，不應(yīng)出現(xiàn)夾紙現(xiàn)象，覆蓋的寬度從坡口計算。與此同時在管端處可安裝于檢測的測試片。圖6-3是自動貼膠帶的照片。
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圖6—3 自動貼膠帶