1.總則
　　本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內涂涂覆工藝的基本要求，包括涂覆商的資質條件，表面處理，環境條件，涂裝工藝等。
　　在國內首次采用減阻內涂技術的是西氣東輸工程，其內涂工藝中的基本參數是：
　　(1)表面粗糙度 表面處理后 30～50μm
　　　　　　　　　內涂后 ≤10μm
　　(2)內涂覆膜厚度 干膜 65～75μm
　　　　　　　　　　濕膜 130～150μm
　　濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同，最終以干膜厚度為準。
　　(3)表面處理標準(GB8923) Sa 2．5級。
　　英國GBE／CMl^[1]標準中對覆蓋層規定為：(1)覆蓋層的最小干膜厚度應太于50μm(不含特殊要求)； (2)濕膜厚度應為涂料供應商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。
2．基本技術要求
2．1 對涂覆商的要求
　　涂覆商(公司)在生產前應向業主提供涂覆作業技術規范和質量保證及質量控制的技術文件，由業主審定認可，在業主批準之前不得開工。
??? 涂覆商(公司)向業主提供的資質材料如下：
　　(1)公司的營業執照及ISO 9000認可證明(含公司歷史和業績)；
　　(2)用于涂覆的生產設備的技術條件說明；
　　(3)生產工藝程序說明；
　　(4)鋼管表面處理的技術說明(含拋丸機參數、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測標準)；
　　(5)生產能力說明；
　　(6)檢測項目的內容、次數和方法；
　　(7)和外涂之間的關系處理。
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圖6-1 內涂工藝生產線的平面布置圖。

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圖6-2 減阻內涂工藝流程

6．2．2 內涂覆施工的基本程序
　　圖6-1是內涂工藝生產線的平面布置圖。
　　進管檢查→管道預熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無氣噴涂→加速固化→檢驗→堆放(儲存待運)，如圖6-2所示。

3．工藝要求

3．1 進管桂查
　　裸管的搬運、裝卸和臨時存放應該使用專門設備，以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運管子之前的檢驗、設備和程序均應報批，得到業主的認可。
鋼管首先放置在進管平臺上，對鋼管表面進行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內容包括：焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等，不合格的鋼管檢出后堆放在一旁，并通知業主代表。當鋼管表面存在有油污或油脂時，用可完全揮發的溶劑進行清洗。對于海運或臨海地區的鋼管表面應進行表面鹽分的檢測，如果超出20mg／m2標準值，則應采用高壓清水進行清洗。檢測的同時，要對原管號、管長、鋼級、壁厚、爐號、生產日期、數量等進行登記。鋼管的編號必須在輸入架上立即檢查并記錄下來，同時將鋼管編號標注在鋼管的外表面。當有大量的油污出現時，鋼管應立即隔離，并通知客戶代表以引起注意。
3．2 管子預熱
　　鋼管在表面處理前，內表面必須干燥，通常可采用火焰直接加熱，這樣做有利于可燃性污染物的清除，去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內壁。鋼管的溫度和周圍環境的相對濕度應該用溫度計及濕度計測量井記錄。管子預熱的溫度以60℃為宜。
3．3 表面準備
　　鋼管內表面準備的質量將直接影響其涂覆層的附著力，關系到內覆蓋層的質量，所以說表面準備是內涂工藝中一個非常重要的環節。
　　用于管子表面處理的設備和材料(磨料)應事先得到業主的認可，并能滿足涂料供應商的技術要求，所用磨料必須干燥、清潔，一般應采用可回收的鋼丸加鋼砂。
　　在機械清理之前，管道表面上的任何油污或油脂都應采用溶劑和清洗劑除去，這種溶劑應是非油性的并與覆蓋層相適應。同時還要采用預熱方式除去潮氣，對于海運及臨悔地區的管道要進行鋼表面鹽分測定，鹽分超標時要用含有清洗劑的清潔水沖洗。
　　待處理的表面必須干燥，采用“先外后內”工藝的管子可以直接從外涂生產線上帶溫進入內涂生產線，采用“先內后外”工藝的管子應采用加熱爐或其它方法進行預熱干燥。在這里我們提出了“先外后內”和“先內后外”的兩種工藝次序的問題，在西氣東輸工程的前期階段，根據國外工程上多數的經驗，加上“先內后外”工藝對涂料有著更嚴格的要求，強調了“先內后外”工藝的優越性，但經過一段實踐后，多數涂裝廠認為“先外后內”工藝更合理，以至現在采用“先外后內”工藝的廠家占了絕大多數^[2]。關于兩種工藝的優缺點，可參見表6-1。
　　進入表面處理的管子上了管架之后，可采用管子轉動進行拋丸處理。磨料要干凈、干燥，并且鋼砂和鋼丸的比例合適，使得經磨料的拋丸處理后的管子至少可達Sa2．5(SIS 055 900)標準，表面租糙度(錨紋深度)達Rz30～50μm。
　　在對鋼管進行處理過程中，要始終保持管內負壓狀態。在管端的箱體中，通過氣流分離鋼砂，回收的鋼砂通過傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過分離過濾器排出。注意排出的氣體必須符合環保的要求。
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　　通常對管子表面處理過程中的周圍環境溫度規定不應低于10℃，相對濕度低于80％。這一規定是一般要求，當在車間施工時，主要要看鋼管表面的溫度。
　　內拋丸處理后立即用壓縮空氣對內表面進行吹掃，以除去所有的沉積物，吹掃的方法主要有兩種：一種是在拋丸處理后，用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內表面的一些粉塵和鋼丸，剩余的微小粉塵可在內噴涂工位噴涂前，打開噴槍的氣源，用噴槍對鋼管內表面進行吹掃，噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端，另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點是不需要專門的吹掃工位；另一種方法是采用倒丸裝置，將鋼管抬起一定角度，使鋼管內的鋼丸下滑至回收裝置內，然后對鋼管內壁進行吹掃，用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個專門的倒丸工位。不管采用那種方法，吹掃時排出的氣體都必須符合環保的要求。
　　清潔工序是一個很重要的環節，必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內涂的質量。
　　為了防止管子在焊接時對內覆蓋層造成損壞，待涂的管子兩個管端部45～55mm范圍內要采用膠帶覆蓋，膠帶應黏結牢固，不應出現夾紙現象，覆蓋的寬度從坡口計算。與此同時在管端處可安裝于檢測的測試片。圖6-3是自動貼膠帶的照片。
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圖6—3 自動貼膠帶